2010年中国模具行业发展新趋势

2010年从科技发展趋势来看模具发展趋势可以先从下列最基本六个方面进行分析：新材料模具新材料及为成形产品新材料成形新型模具；新工艺新成形工艺及模具加工新工艺；新技术技术进步带动模具生产逐步向超高速、超精高度自动化方向发展；信息化数字化生产、信息化管理、充分利用IT技术；网络化――溶入利用好世界全球化网络，掀起模具企业应用电子商务热潮。

模具材料是决定模具性能和寿命的重要因素之一。近年来，由于生产技术的不断提高，人们对模具材料的研究和应用已不局限于常规模具材料，越来越多的人开始致力于模具新材料的开发和应用，并逐步形成比较成熟的生产工艺。

新工艺，共注射成型（芯层注射成型）采用共注射成型有助于观察到制件中独特的结构。塑料“甲”先注射充入部分型腔，然后塑料“乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流动压力常根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出“甲”和“乙”的用料量，可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。另外，在化妆品应用方面，有小部分的表皮“甲”，料放在“乙”料之后注射，以使浇口部分的表皮能完全闭合。用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件，形成一个容易区分的表皮和芯层区间（认识到所有的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点非常重要）。如果没有先进的检测技术，通常难以区分表皮——芯层的区域及其分界面。共注射成型并非一门新的工艺技术。英国ici公司早在70年代就开始应用这一技术，并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。现普遍采用的ici生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同，因此两种材料必须有一定的相容性，并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和100％回收利用等性能。选用材料应经多种选择比较而定。共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。一种采用共注射成型的厚齿轮制作横截面，表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃—珠料—填充尼龙。芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。例如，模内“上漆”和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层（或部分芯层）材料。随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。2、气体辅助注射成型气体辅助注射成型技术主要是为了减轻重量和（或）节省循环时间等而逐渐发展起来的。通常的共注射成型中，首先注射外层材料，并只部分填充型腔。然后气体通过喷嘴注射或直接进入模腔内，模腔制件的芯层部位。液化气体也可注射到待成型制件的芯层部分。一般而言，在芯层内气体压力推动熔料向前流动，直至完全充满型腔，并防止制件表层在固化阶段从模腔壁凹下，相连的表皮层紧贴着模腔壁，气体则保存在模塑制件的芯层区间。由于注入气体的压力高于大气压力，故此该气体的压力必须在制件顶出之前降低，以避免当起限位作用的模腔壁移动时，造成制件变形。尽管高度压缩的气体难于控制其形状及定位气体芯的位置，但随着工艺及工序的不断改进，将可重复生产出合格的制件。

新技术，模具技术在不断创新发展，对生产的产品精度要求越来越严格。随着消费类产品更新换代速度的加快，模具技术也在不断的发展，对模具的生产效率和制造品质提出了越来越高的要求。随着汽车、IT电子、航空等相关行业领域高速发展，我国模具行业日新月异、高技术含量模具成为“十一五”发展重点。制造集成电路引线框架精密级进冲模精密集成电路塑封模；计算机机壳、接插件许多元器件制造精密塑料模具与精密冲压模具等，都电子产品生产不可获取工具装备。精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托产业。国民经济总量工业产品技术不断发展，各行各业对模具需求量越来越大，技术要求也越来越高。罗百辉认为，虽然模具种类繁多，但“十一五”期间其发展重点既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别目前国内尚不能自给、需大量进口模具能代表发展方面大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件种类、数量、水平、生产集度等对整个模具行业发展有重大影响。因此，一些重要模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。由于我国模具产品国际市场上占有较大价格优势，因此对于出口前景好模具产品作为重点来发展。而且所选择这些需要重点发展产品，必须目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来产品。

绿色制造低碳经济，为配合环保发展大方向，模具行业将“后危机”时期，从不同方面加大投入，使行业可持续发展。罗百辉表示，模具行业将积极优化产品设计，节约用材，如空橡塑制品通过优化设计壁厚控制，以及鼓励国产机械相关企业加大节能降耗产品开发，使橡塑行业可持续发展。此外，行业亦会加强塑料废弃物回收利用，走循环经济可持续发展之路；同时还要加大降解塑料研发力度，尽早将其工业化。